Der Palettenroboter kann die Zielstapelposition und die Ladungshöhe genau identifizieren. Hier sind spezifische Anweisungen:

1. Zielstapelpositionserkennung
Die Tiefenkamera oder der Laserscanner, der auf dem 3D -Sehpositionierungsroboter ausgestattet ist, kann eine 3D -Punkt -Wolkenkarte des Arbeitsbereichs erzeugen und die voreingestellte kreolische Position des Palettenschelfs genau durch Funktionen Matching -Algorithmen wie Konturerkennung und Eckerkennung kalibrieren.
Die räumliche Koordinaten-Transformation wandelt die Koordinaten des Mittelpunkts des vom visuellen Sensor erkannten Kreolen in Echtzeitkoordinaten im Roboterbasiskoordinatensystem durch eine Kalibrierungsmatrix um, wodurch die Bewegung des Roboterarms auf die Genauigkeit von Millimeterpegel führt.
Wenn die Platzierung des Tabletts durch den dynamischen Korrekturmechanismus leichte Abweichungen vorliegt, berechnen das System die tatsächliche Grenze des Kreols durch den Kantenerkennungsalgorithmus neu und korrigiert den Griffpfad automatisch.

2. Höhenerkennung von Waren
Die vertikale Entfernungsmessung verwendet TOF -Sensoren (Zeit des Fluges) oder strukturierte Lichtprojektion, um den vertikalen Abstand zwischen der Oberseite der Ladung und der Sensorreferenzebene direkt zu messen. In Kombination mit den Höhendaten des Palettenbodens wird die Gesamthöhe des Frachtstapels in Echtzeit berechnet.
Die Rekonstruktion des Oberflächenkonturs erhält die dreidimensionale Kontur der Frachtoberfläche durch das Multi-Winkel-Scannen, identifiziert die höchste Punktposition während des unregelmäßigen Stapelns und vermeidet eine durch Ladungsköpfer verursachte Höhenbeurteilung.
Nach der Höhendynamikkalibrierung jeder Warenstapelschicht aktualisiert das System sofort den Höhenreferenzwert, um sicherzustellen, dass sich der kumulative Fehler der nachfolgenden Höhenerkennung Null nähert.

3.. Anti -Interferenz und Anpassungsfähigkeit
Aktive Lichtquellen mit Umgebungslichtunterdrückung (z. B. Infrarotlaser) in Kombination mit Schmalbandfiltern können die Interferenz von natürlichen Lichtänderungen bei den Messungen beseitigen.
Die Materialanpassungsfähigkeit für hohe reflektierende (Metallverpackung) oder lichtabsorbierende (schwarze Schaumwaren), das System passt automatisch die Lichtquellenintensität und die Belichtungsparameter an, um die Integrität der Punktwolkendaten sicherzustellen.
Im Fall einer partiellen Okklusion werden historische Dateninterpolation und benachbarte Merkmalspunktschätzung verwendet, um die Kontinuität der Höhen- und Positionsdaten aufrechtzuerhalten.

4. Genauigkeitssicherung der Systemebene
Multi -Sensor -Fusionsmodelle kombinieren Sehvermögen und Laser -Entfernungsgeräte in der Nähe von Laserfehlern, um Schlüsselpositionsdaten zu validieren und einzelne Sensorfehler zu eliminieren.
Die hohe sich wiederholende Positionierungsgenauigkeit (± 0,5 mm Niveau) des Bewegungsmechanismus des mechanischen Wiederholungspositionierungskompensationsroboters bietet eine physikalische Ausführungsgarantie für die visuellen Erkennungsergebnisse.
Nachdem die Echtzeit-Feedback-Erfassungs- oder Platzierungswirkung in Echtzeit abgeschlossen ist, wird sofort eine zweite Scanüberprüfung durchgeführt. Wenn die Abweichung den Schwellenwert überschreitet, wird der Korrekturprozess ausgelöst.

5. Typische Anwendungsüberprüfung
Die hochrangigen Regale werden in einem dreidimensionalen Lagerhaus von mehr als 10 Metern aufbewahrt, wodurch die Höhe jeder Regaleschicht und die Einbettungstiefe genau identifiziert wird, um die sichere Einführung von Gabelzähne zu gewährleisten.
Beim gemischten Stapelboxen unterschiedlicher Größen wird die Echtzeitverfolgung der Grenze und der Schwerkraftposition jeder Schicht durchgeführt, um den Zusammenbruch des Stapeltyps zu verhindern.
Automatische Lade- und Entladenfahrzeuge passen sich an ungleichmäßige Bodenbedingungen von LKW -Kompartimenten an, passen Sie die Hebelehöhe und den Vorrücken und den Rückzugsabstand dynamisch an und erreichen Sie kollisionsfreies Laden und Entladen.